Limpeza de soldas e preparação de superfícies pós-soldagem: métodos e normas

A zona de solda é uma das tarefas de preparação de superfícies mais exigentes em qualquer estrutura de aço ou duto. Ela concentra os problemas que dificultam a aderência do revestimento: respingos que criam protuberâncias cortantes sob a película, oxidação da zona termicamente afetada (ZTA) que enfraquece a ligação, arestas vivas do reforço da solda que causam afinamento do revestimento e resíduos de fluxo e de fumos difíceis de ver. A degradação do revestimento em estruturas soldadas começa com muita frequência em soldas e arestas. Este artigo expõe o que deve ser removido de uma zona de solda antes do revestimento, quais normas se aplicam e quais métodos (mecânicos, químicos e sem abrasivo) alcançam o resultado exigido de forma confiável. Para a visão geral da aplicação, veja cordões de solda e zonas termicamente afetadas.

O que deve ser removido de uma zona de solda antes do revestimento

A contaminação superficial pós-soldagem se divide em cinco categorias, cada uma exigindo uma abordagem de remoção específica. Um método de preparação que trate uma ou duas e deixe as demais não atende a uma especificação de revestimento típica.

1. Respingos de solda

Os respingos de solda (pequenas gotas esféricas ou irregulares de metal ressolidificado, projetadas durante a soldagem) aderem à chapa base e ao reforço da solda ao redor da zona termicamente afetada. Os respingos causam vários problemas para o revestimento: formam protuberâncias de arestas cortantes em que a espessura da película na ponta pode chegar a zero; retêm umidade e contaminantes em sua base; e concentram tensão na película do revestimento. Sob carga cíclica ou movimento térmico, as protuberâncias de respingos são pontos típicos de início de falha do revestimento. A ISO 8501-3 define quanto respingo pode permanecer em cada grau de preparação; para revestimentos em serviço severo ou de imersão, a exigência usual é que os respingos sejam removidos, e não cobertos pelo revestimento.

2. Coloração térmica e oxidação da ZTA

Durante a soldagem, o aço na zona termicamente afetada oxida ao aquecer e esfriar. O resultado é uma camada de óxido descolorida, que vai de amarelo-palha em temperaturas mais baixas, passando por azul-violeta, até cinza-escuro em maior aporte de calor, em ambos os lados da solda. Esse óxido se forma de maneira diferente da carepa de laminação, mas, como ela, é uma base ruim para o revestimento: sua ligação com o aço é fraca e ele costuma estar contaminado com fluxo e condensado de fumos de soldagem. Um revestimento aplicado sobre óxido de ZTA intacto tende a falhar na interface óxido–aço, e não dentro do revestimento. O óxido deve ser removido até o metal nu antes da aplicação do revestimento.

3. Resíduos de fluxo e condensado de fumos de soldagem

Os processos protegidos por fluxo (SMAW/eletrodo revestido, FCAW, arco submerso) deixam escória no cordão de solda e resíduos de fluxo na zona ao redor. Mesmo depois de retirada a escória, pode permanecer uma fina película residual de fluxo. O resíduo de fluxo pode ser higroscópico e conter sais solúveis, que aceleram a corrosão sob a película e podem provocar empolamento osmótico. O condensado de fumos se deposita nas superfícies próximas à solda e é difícil de ver. Ambos devem ser removidos por preparação mecânica ou lavagem antes do revestimento, e os níveis de sais solúveis devem ser verificados.

4. Arestas vivas do reforço da solda e geometria da solda

Um reforço de solda com aresta aguda, particularmente onde a solda encontra a chapa base em um ângulo de pé agudo, cria um ponto de afinamento da película para revestimentos aplicados em estado líquido. A tensão superficial na película úmida a afasta das arestas vivas, de modo que a película na aresta pode ficar bem abaixo da espessura de película seca (DFT) especificada. A ISO 12944-3 recomenda arredondar as arestas com raio de pelo menos 2 mm em estruturas de aço revestidas. Arestas mais vivas que o mínimo especificado devem ser esmerilhadas até o raio antes da preparação final e do revestimento.

5. Carepa de laminação na zona de preparação da solda

A soldagem queima ou desloca a carepa de laminação na zona de fusão imediata, mas a carepa permanece na chapa base na ZTA e além dela. O esmerilhamento ou a usinagem pré-soldagem do chanfro remove localmente a carepa de laminação, mas a área adjacente, que também recebe aporte de calor durante a soldagem, muitas vezes apresenta tanto carepa de laminação danificada quanto oxidação da ZTA. Ambas devem ser tratadas na sequência de preparação pós-soldagem.

Normas que regem a preparação de superfícies de zonas de solda

A preparação da zona de solda situa-se na interseção entre os códigos de soldagem (que definem a limpeza pré-soldagem), as normas de preparação de aço (que definem a condição de soldas, arestas e a limpeza da superfície antes do revestimento) e, para dutos, as normas de revestimento de juntas de campo.

ISO 8501-3: graus de preparação para soldas e arestas

A ISO 8501-3 é a norma escrita especificamente para este trabalho. Ela define graus de preparação para soldas, arestas cortadas e outras áreas com imperfeições superficiais, de modo que fiquem adequadas à aplicação de tintas. Há três graus: P1 (preparação leve), P2 (preparação completa) e P3 (preparação muito completa). O grau define, imperfeição por imperfeição, o que deve ser feito com respingos de solda, ondulações da solda, mordeduras, porosidade, crateras finais, laminações e arestas vivas. O grau P é especificado além do grau de limpeza (por exemplo, "Sa 2½ P3"), e não em substituição a ele.

Normas de limpeza para revestimentos

SP 5, SP 10 e SP 6 (e Sa 3, Sa 2½, Sa 2) são graus de limpeza por jateamento. O resultado de uma ferramenta elétrica é, portanto, descrito como comparável a um grau de jateamento e aceito, em relação à especificação do projeto, pelo inspetor. Imperfeições da solda, como respingos e arestas vivas, são classificadas separadamente pela ISO 8501-3.

Requisitos dos códigos de soldagem para a limpeza da zona pré-soldagem

A AWS D1.1 (Structural Welding Code — Steel) exige que as superfícies a soldar, e as superfícies adjacentes à solda, estejam livres de carepa solta ou espessa, escória, ferrugem, umidade, graxa e outros materiais estranhos que impeçam a soldagem adequada ou produzam fumos inconvenientes. Para a soldagem de dutos, a API 1104 (terrestre) e a DNV-ST-F101 (sistemas de dutos submarinos, anteriormente DNV-OS-F101) estabelecem requisitos comparáveis. Esses requisitos pré-soldagem se sobrepõem aos requisitos de preparação para revestimento pós-soldagem: limpar a junta antes da soldagem e limpar a zona de solda novamente após a soldagem é a sequência normal.

Normas de revestimento de juntas de campo de dutos

Para as juntas de campo de soldas circunferenciais de dutos, os requisitos de preparação de superfícies normalmente provêm de:

• ISO 21809-3 (revestimentos de juntas de campo), com a DNV-RP-F102 como prática recomendada para sua aplicação
• ISO 21809-1 e DIN 30670 (revestimentos de tubos de linha de poliolefina/polietileno, que definem o revestimento base que a junta deve sobrepor)
• ISO 21809-2 e AWWA C213 (revestimentos de epóxi aplicado por fusão)
• A especificação de revestimento específica do projeto, vinculada ao sistema de revestimento de junta de campo qualificado

As especificações de juntas de campo comumente exigem Sa 2½ / SSPC-SP 10 como mínimo, e alguns sistemas exigem Sa 3 / SP 5. A faixa exigida de perfil de ancoragem é definida pela ficha técnica do fabricante do revestimento e pelo procedimento qualificado, portanto difere entre sistemas de epóxi, de luvas termocontráteis e de fitas.

Métodos de limpeza pós-soldagem: o que funciona e o que não funciona

Remoção com picadeira e escovamento com aço

A remoção com picadeira retira a escória volumosa de soldas SMAW e FCAW e é uma primeira etapa necessária. O escovamento com aço vem em seguida para remover respingos soltos, resíduos soltos de escória e contaminação superficial. A escova de aço manual alcança a SSPC-SP 2 / St 2 e a escova de aço elétrica, no máximo, a SSPC-SP 3 / St 3: não remove respingos fortemente aderidos, não leva a oxidação da ZTA até o metal nu e não cria perfil de ancoragem. A SSPC-SP 11 observa que escovas de aço elétricas usadas isoladamente podem não produzir o perfil exigido e podem degradar um perfil existente. A remoção com picadeira e o escovamento com aço são etapas de pré-preparação, e não a preparação final para um revestimento de alto desempenho.

Esmerilhadeira angular e discos flap

O esmerilhamento angular com discos abrasivos ou discos flap é amplamente usado para a remoção de respingos, o acabamento do reforço da solda e o arredondamento de arestas. É eficaz na remoção de respingos salientes e no esmerilhamento de arestas vivas até o raio mínimo exigido. Suas limitações para a preparação final da zona de solda são o perfil e o acabamento: em ensaios em estaleiro (Dankiw e Fosdike, 2018), uma esmerilhadeira com grão #36 e um disco flap #40 produziram 30–40 µm, contra 50–80 µm com uma ferramenta de bristle blasting nos mesmos aços; o esmerilhamento deixa marcas direcionais; e pode polir a superfície que toca. O esmerilhamento é a ferramenta certa para respingos e arestas, mas deve ser seguido por um método que limpe e crie perfil em toda a zona.

Pistola de agulhas / agulhas

As pistolas de agulhas são eficazes na remoção de respingos de solda, escória e carepa em geometrias irregulares (ao redor de soldas, em cantos apertados, em seções estruturais). A SSPC-SP 11 lista as pistolas de agulhas entre as ferramentas de impacto que podem ser usadas na limpeza com ferramenta elétrica até metal nu, mas a superfície martelada que deixam é irregular e o perfil deve ser verificado. Em zonas de solda, a pistola de agulhas é uma ferramenta complementar útil para respingos e escória antes da criação de perfil com o Bristle Blaster®; sozinha, raramente produz a limpeza e o perfil uniformes que as especificações comparáveis à SP 10 esperam.

Pasta de decapagem (aço inoxidável e duplex)

Para soldas de aço inoxidável e aço inoxidável duplex, a pasta de decapagem ácida (tipicamente à base de ácido nítrico/fluorídrico) é o método padrão para remover a coloração térmica da ZTA sem contato mecânico que possa introduzir contaminação por ferro. Esta é uma aplicação específica para essa química. A pasta de decapagem não é usada em aço-carbono na preparação para revestimento, e seus requisitos de manuseio são significativos: o ácido fluorídrico é altamente perigoso. Para a preparação de soldas de aço-carbono conforme as normas de revestimento, os métodos mecânicos são preferíveis.

Jateamento abrasivo para zonas de solda

Onde há equipamento de jateamento disponível, o jateamento abrasivo alcança de forma confiável a SP 10 e a SP 5 em zonas de solda e é o método de referência para a fabricação em oficina. As limitações na manutenção e no trabalho de campo são as habituais do jateamento: restrições em áreas perigosas, confinamento, gestão de resíduos e custo de mobilização para escopos pequenos e dispersos. Em uma solda circunferencial em que o duto ao redor está em operação, conter o abrasivo usado e atender aos requisitos ATEX e de permissão de trabalho do local é uma tarefa significativa. Para juntas de campo e reparos de solda em serviço, o bristle blasting é cada vez mais incluído nas especificações como método de preparação quando o jateamento é inviável.

Bristle blasting para zonas de solda

O Bristle Blaster® é um método mecânico prático para a preparação de zonas de solda em trabalhos de campo e de manutenção em serviço. Ele remove a oxidação da ZTA, a contaminação residual de fluxo e a carepa de laminação remanescente da chapa base na mesma passada que cria o perfil de ancoragem. Em ensaios documentados em aço padrão, produz limpeza comparável a Sa 2½ / SSPC-SP 10 com um perfil de ancoragem de 65–85 µm Rz (2,6–3,3 mil), sem abrasivo. Os resultados variam conforme a qualidade do aço, o grau de ferrugem, a correia e a técnica; portanto, o perfil deve ser medido em cada trabalho.

Para respingos de solda, a sequência correta é:

1. Remover os respingos volumosos com uma esmerilhadeira angular ou pistola de agulhas: esmerilhar as protuberâncias de respingos rente à chapa base e acabar as arestas vivas até o raio mínimo especificado.
2. Passar o Bristle Blaster® por toda a zona de solda (reforço da solda, pés, ZTA e chapa base adjacente) para remover a oxidação da ZTA, a contaminação residual e a carepa de laminação, criando ao mesmo tempo o perfil de ancoragem.

Essa sequência de duas etapas para a zona de solda é diferente do Método em Duas Etapas (Tercoo® + Bristle Blaster®) usado em corrosão intensa preexistente. Para zonas de solda com respingos leves a moderados, o esmerilhamento angular seguido do Bristle Blaster® é a sequência padrão. Para zonas de solda em estruturas existentes muito corroídas, em que tanto a corrosão quanto a geometria da solda precisam ser tratadas, o pré-tratamento com Tercoo® antes do Bristle Blaster® reduz a carga na correia e melhora a produtividade.

O Método em Duas Etapas em zonas de solda corroídas

Em soldas de manutenção (soldas de reparo em estruturas corroídas, soldas de interligação em dutos envelhecidos, reparos de solda em plantas em operação), a zona de solda situa-se dentro de uma superfície que apresenta tanto corrosão existente quanto revestimento danificado pelo calor da soldagem. O desafio da preparação não é apenas a solda em si, mas a transição da nova área de solda para a superfície existente corroída.

Etapa 1: Tercoo® para a remoção de corrosão e revestimento na zona de transição

O disco Tercoo® é montado na mesma unidade de acionamento do Bristle Blaster®, com uma troca de cerca de 30 segundos. Ele remove corrosão intensa, revestimento danificado pelo calor e acúmulo espesso de óxido da zona de transição ao lado da solda sem sobrecarregar a correia do Bristle Blaster® que vem em seguida. Onde a zona de transição apresenta corrosão laminada ou resíduos espessos de revestimento por queima durante a soldagem, o Tercoo® elimina esse material antes que o Bristle Blaster® crie o perfil de toda a área.

Etapa 2: Bristle Blaster® para a preparação completa da zona de solda

Com a contaminação volumosa eliminada, o Bristle Blaster® leva toda a área preparada (reforço da solda, ZTA, zona de transição e chapa base adjacente) a uma limpeza comparável à SP 10 com um perfil de ancoragem controlado. O resultado é uma superfície preparada de forma contínua em toda a zona de solda e na área ao redor, pronta para o revestimento, sem diferença abrupta entre a preparação da solda e a da chapa base.

Requisitos de geometria da solda antes do revestimento

A ISO 8501-3, a ISO 12944-3 e as fichas técnicas dos fabricantes de revestimentos especificam requisitos de geometria para zonas de solda que devem ser atendidos antes do início da etapa de preparação. Esses são requisitos de pré-preparação e frequentemente passam despercebidos em trabalhos de manutenção.

Raio das arestas

Os revestimentos aplicados em estado líquido afinam nas arestas vivas por causa da tensão superficial da película úmida. A ISO 12944-3 exige que as arestas sejam arredondadas com raio de pelo menos 2 mm, e o mais alto grau da ISO 8501-3 (P3) exige também arestas arredondadas. Algumas especificações de projeto exigem 3 mm. Arestas mais vivas que o mínimo especificado devem ser esmerilhadas até o raio antes da preparação de superfícies: esmerilhar após a preparação recontamina a superfície e obriga a prepará-la novamente.

Perfil do reforço da solda

Reforços de solda com alta convexidade, particularmente em soldas circunferenciais de tubos com vários passes, podem criar sombreamento sob a película de revestimento que retém umidade. Quando a especificação do revestimento exige DFT mínima sobre o reforço da solda, o reforço deve ser acabado o suficiente para que um medidor de película úmida possa fazer contato e o revestimento possa atingir a espessura especificada. O esmerilhamento para obter essa geometria é uma etapa de pré-preparação.

Tratamento do pé da solda

O pé da solda, onde o reforço encontra a chapa base, é um ponto de alta concentração de tensões em uma junta soldada e um local comum de início de trincas por fadiga. Em aplicações sensíveis à fadiga (estruturas offshore, pontes, vasos de pressão), o pé da solda pode ser acabado por esmerilhamento ou por martelamento com agulhas (needle peening) para reduzir a concentração de tensões e introduzir tensão residual compressiva. O próprio bristle blasting deixa tensão residual compressiva na camada superficial, conforme medido em um estudo de tensão residual da NACE; não substitui um procedimento especificado de acabamento do pé da solda.

Limpeza eletroquímica de soldas: aço inoxidável e não ferrosos

A limpeza eletroquímica de soldas, que faz passar uma corrente de baixa tensão por um eletrólito aplicado sobre a solda, é um método para aço inoxidável, aço inoxidável duplex e algumas ligas não ferrosas. Ela remove a coloração térmica da ZTA sem contato mecânico, ajuda a restaurar a camada passiva de óxido de cromo nas superfícies de aço inoxidável e deixa a zona de solda brilhante e resistente à corrosão.

Não é usada em aço-carbono. Para a preparação de zonas de solda em aço-carbono conforme as normas de revestimento, os métodos mecânicos (esmerilhamento, pistola de agulhas, Bristle Blaster®) são a abordagem correta: a limpeza eletroquímica não produz a limpeza nem o perfil que os graus de preparação para revestimento da SSPC e da ISO exigem.

Revestimento de juntas de campo de dutos: o fluxo de trabalho completo de preparação

O revestimento de juntas de campo de dutos (aplicação de um sistema de revestimento protetor na área da solda circunferencial depois que o tubo foi soldado) é uma das aplicações de maior volume da preparação de superfícies de zonas de solda no setor de energia. O fluxo de trabalho de preparação é rigorosamente sequenciado e sensível ao tempo. Há mais detalhes em nosso guia sobre preparação de superfícies para juntas de campo de dutos e soldas corroídas.

Sequência típica de preparação de junta de campo com o Bristle Blaster®:

1. Ensaio de descontinuidades (holiday) no revestimento aplicado em fábrica adjacente. Verifique a integridade do revestimento aplicado em fábrica em ambos os lados da junta de campo antes do início da preparação. Marque quaisquer descontinuidades para reparo após o revestimento da junta.
2. Chanframento da borda. Chanfre ou afine a borda do revestimento aplicado em fábrica em ambos os lados da junta nua, no ângulo e no comprimento de sobreposição indicados no procedimento de junta de campo, de modo que o revestimento da junta se sobreponha ao revestimento de fábrica íntegro sem uma borda viva que possa descolar.
3. Remoção de respingos. Remova todos os respingos de solda do reforço e da ZTA com uma esmerilhadeira angular ou pistola de agulhas. Acabe quaisquer arestas vivas até o raio mínimo especificado.
4. Preparação com o Bristle Blaster®. Passe o Bristle Blaster® por toda a zona da junta (reforço da solda, ZTA completa e zona de sobreposição em ambos os lados) até a limpeza especificada, tipicamente comparável à SP 10 (ou à SP 5 quando especificada), com o perfil de ancoragem especificado. A área por junta é a circunferência do tubo multiplicada pela largura da faixa preparada: um tubo de 12 polegadas (DN 300, 323,9 mm de DE) tem circunferência de cerca de 1,02 m, de modo que cada 100 mm de largura de faixa acrescenta cerca de 0,1 m².
5. Remoção de poeira. Remova os resíduos da preparação com ar comprimido limpo, seco e isento de óleo ou com um pano limpo e sem fiapos. Não use ar comprimido de um compressor com óleo sobre uma superfície preparada.
6. Ensaio de sais. Extraia os sais solúveis pelo método do patch de Bresle (ISO 8502-6) e meça a condutividade (ISO 8502-9). Registre o resultado. Se a contaminação exceder o máximo especificado, lave e refaça o ensaio.
7. Aplicação do revestimento. Aplique o sistema de revestimento da junta de campo dentro do tempo máximo permitido pela especificação e antes de qualquer reenferrujamento visível. Em condições úmidas ou sobre aço frio, verifique novamente a temperatura da superfície em relação ao ponto de orvalho (comumente pelo menos 3 °C acima) antes da aplicação.

Inspeção e documentação da preparação de zonas de solda

Em qualquer projeto em que uma especificação de revestimento ou um plano de qualidade reja o trabalho, a preparação da zona de solda deve ser inspecionada e documentada antes que o revestimento prossiga. O plano de GQ/CQ do projeto normalmente registra:

• Grau de preparação de solda e arestas (ISO 8501-3 P1, P2 ou P3)
• Grau de limpeza da superfície (ISO 8501-1 ou referência SSPC-SP)
• Perfil de ancoragem (ASTM D4417, por exemplo Método C, fita réplica; número e localização das leituras conforme a especificação ou a SSPC-PA 17)
• Contaminação por sais solúveis (ISO 8502-6 / ISO 8502-9 ou SSPC-Guide 15)
• Temperatura da superfície, umidade relativa e ponto de orvalho no momento da aplicação do revestimento
• Tempo decorrido entre a preparação e a aplicação do revestimento
• Nome do operador, data, local e quaisquer não conformidades observadas

Em projetos de construção de dutos, os registros de preparação da zona de solda costumam ser vinculados ao número da solda nos registros de construção do duto, de modo que a qualidade da preparação de cada junta permaneça rastreável ao longo da vida útil do duto.

Perguntas frequentes

Os respingos de solda precisam ser removidos antes do revestimento?

Para a maioria dos trabalhos de revestimento protetor, sim. Os respingos criam protuberâncias cortantes onde a película do revestimento é criticamente fina, retêm umidade em sua base e concentram tensão na película. A ISO 8501-3 define quanto respingo pode permanecer em cada grau de preparação (P1 a P3); os graus mais altos usados em serviço severo e de imersão exigem que os respingos sejam removidos, e não cobertos pelo revestimento.

O que é a oxidação da ZTA e como ela é removida?

A oxidação da ZTA (zona termicamente afetada) é o óxido colorido, de amarelo-palha passando por azul-violeta até cinza-escuro, que se forma no aço ao lado de uma solda durante a soldagem. Ele adere mal ao aço e a qualquer revestimento aplicado sobre ele. Em aço-carbono, é removido mecanicamente, por exemplo por bristle blasting, pistola de agulhas ou jateamento abrasivo, até o metal nu, e depois conferido com as fotografias de referência da ISO 8501-1.

Posso revestir diretamente sobre uma solda limpa sem jatear?

Sim, se a superfície atender aos requisitos de limpeza e de perfil de ancoragem da especificação do revestimento. Em aço padrão, o Bristle Blaster® produz limpeza comparável a Sa 2½ / SSPC-SP 10 com um perfil de 65–85 µm Rz, sem abrasivo. O resultado, e não o método, deve atender à especificação; portanto, confirme que a ficha técnica do revestimento aceita o perfil medido.

Qual é a sequência correta para a preparação de uma zona de solda?

Esmerilhe ou trate com pistola de agulhas todos os respingos rente à superfície; acabe as arestas vivas até o raio especificado (tipicamente pelo menos 2 mm); limpe e crie perfil em toda a zona (reforço da solda, ZTA e chapa base adjacente) com o Bristle Blaster®; remova os resíduos; ensaie os sais solúveis; e então revista dentro do tempo especificado. As duas primeiras etapas devem estar concluídas antes de iniciar a passada de criação de perfil.

Quão larga deve ser a extensão da preparação da zona de solda?

Além da ZTA em ambos os lados da solda e o suficiente para incluir a sobreposição sobre o revestimento adjacente definida no procedimento de junta de campo ou na especificação de reparo. Em soldas de manutenção, a zona preparada deve cobrir todo o revestimento danificado pelo calor da soldagem, que pode se estender bem além da coloração térmica visível, mais a sobreposição exigida pelo sistema de revestimento.

O bristle blasting é adequado para a preparação do reforço da solda?

Sim. A correia flexível de cerdas acompanha o contorno do reforço da solda e pode ser passada sobre o reforço, pelos pés e sobre a chapa base em uma única operação contínua, removendo o óxido da ZTA e os resíduos de fluxo e criando o perfil de ancoragem. Em reforços de solda com coroa alta, pode ser necessária antes uma passada de esmerilhamento para que a correia faça contato consistente.

Que perfil de ancoragem é exigido para revestimentos de juntas de campo de dutos?

Depende do sistema de revestimento de junta de campo qualificado: sistemas de epóxi líquido, epóxi aplicado por fusão, luvas termocontráteis e fitas têm, cada um, sua própria faixa na ficha técnica do fabricante e no procedimento do projeto conforme a ISO 21809-3. Meça conforme a ASTM D4417 e compare com essa faixa. O resultado típico de 65–85 µm Rz do Bristle Blaster® atende a muitos sistemas comuns.

Recursos relacionados

• Como remover carepa de laminação do aço: ferramentas, métodos e especificações: métodos de remoção de carepa de laminação, normas SSPC e medição do perfil de ancoragem.
• O que é bristle blasting? Como funciona, as normas que atinge e quando usar: o mecanismo de impacto, pesquisas e redação de especificações.