Limpieza de soldaduras y preparación de la superficie post-soldadura: métodos y estándares

La zona de soldadura es una de las tareas de preparación de superficies más exigentes en cualquier estructura de acero o tubería. Concentra los problemas que dificultan la adherencia del recubrimiento: salpicaduras que crean protuberancias afiladas bajo la película, oxidación de la zona afectada térmicamente (ZAT) que debilita la unión, bordes vivos del sobreespesor de soldadura que provocan adelgazamiento del recubrimiento, y residuos de fundente y humos difíciles de ver. La degradación del recubrimiento en estructuras soldadas empieza muy a menudo en soldaduras y bordes. Este artículo expone qué debe eliminarse de una zona de soldadura antes de recubrir, qué normas se aplican y qué métodos (mecánicos, químicos y sin granalla) alcanzan de forma fiable el resultado exigido. Para una visión general de la aplicación, consulte cordones de soldadura y zonas afectadas térmicamente.

Qué debe eliminarse de una zona de soldadura antes de recubrir

La contaminación superficial posterior a la soldadura se divide en cinco categorías, y cada una requiere un enfoque de eliminación específico. Un método de preparación que resuelve una o dos y deja las demás no cumple una especificación de recubrimiento típica.

1. Salpicaduras de soldadura

Las salpicaduras de soldadura (pequeñas gotas esféricas o irregulares de metal resolidificado proyectadas durante la soldadura) se adhieren a la chapa base y al sobreespesor alrededor de la zona afectada térmicamente. Las salpicaduras causan varios problemas al recubrimiento: forman protuberancias de aristas vivas en cuya punta el espesor de película puede acercarse a cero; retienen humedad y contaminantes en su base; y concentran tensiones en la película. Bajo cargas cíclicas o movimiento térmico, las protuberancias de salpicadura son puntos típicos de inicio del fallo del recubrimiento. La ISO 8501-3 establece cuánta salpicadura puede quedar en cada grado de preparación; para recubrimientos en servicio severo o de inmersión, lo habitual es exigir que la salpicadura se elimine, no que se recubra.

2. Coloración térmica y oxidación de la ZAT

Durante la soldadura, el acero de la zona afectada térmicamente se oxida al calentarse y enfriarse. El resultado es una capa de óxido decolorada, que va del amarillo paja a temperaturas más bajas, pasando por el azul violáceo, hasta el gris negruzco con mayor aporte térmico, a ambos lados de la soldadura. Este óxido se forma de manera distinta a la cascarilla de laminación, pero, al igual que ella, es una mala base para el recubrimiento: su unión con el acero es débil y a menudo está contaminado con fundente y condensado de humos de soldadura. Un recubrimiento aplicado sobre óxido de la ZAT intacto probablemente fallará en la interfaz óxido–acero y no dentro del recubrimiento. El óxido debe eliminarse hasta metal desnudo antes de aplicar el recubrimiento.

3. Residuos de fundente y condensado de humos de soldadura

Los procesos protegidos con fundente (SMAW/electrodo revestido, FCAW, arco sumergido) dejan escoria en el cordón y residuos de fundente en la zona circundante. Incluso después de picar la escoria, puede quedar una fina película residual de fundente. Los residuos de fundente pueden ser higroscópicos y contener sales solubles, que aceleran la corrosión bajo película y pueden provocar ampollamiento osmótico. El condensado de humos se deposita en las superficies junto a la soldadura y es difícil de ver. Ambos deben eliminarse mediante preparación mecánica o lavado antes de recubrir, y deben comprobarse los niveles de sales solubles.

4. Bordes vivos del sobreespesor y geometría de la soldadura

Un sobreespesor de soldadura con un borde agudo, sobre todo donde la soldadura se une a la chapa base con un ángulo de pie agudo, crea un punto de adelgazamiento de la película en recubrimientos aplicados en estado líquido. La tensión superficial de la película húmeda la aleja de los bordes vivos, de modo que la película en el borde puede quedar muy por debajo del espesor de película seca (DFT) especificado. La ISO 12944-3 recomienda redondear los bordes a un radio de al menos 2 mm en estructuras de acero recubiertas. Los bordes más vivos que el mínimo especificado deben esmerilarse hasta el radio antes de la preparación final y el recubrimiento.

5. Cascarilla de laminación en la zona de preparación de la soldadura

La soldadura quema o desplaza la cascarilla de laminación en la zona de fusión inmediata, pero la cascarilla permanece sobre la chapa base en la ZAT y más allá. El esmerilado o mecanizado previo de la preparación de la junta elimina la cascarilla localmente, pero la zona adyacente, que también recibe aporte térmico durante la soldadura, suele presentar tanto cascarilla dañada como oxidación de la ZAT. Ambas deben tratarse en la secuencia de preparación posterior a la soldadura.

Normas que rigen la preparación de superficies en zonas de soldadura

La preparación de zonas de soldadura se sitúa en la intersección de los códigos de soldadura (que fijan la limpieza previa a la soldadura), las normas de preparación del acero (que fijan el estado de soldaduras, bordes y limpieza superficial antes de recubrir) y, en tuberías, las normas de recubrimiento de juntas de campo.

ISO 8501-3: grados de preparación de soldaduras y bordes

La ISO 8501-3 es la norma redactada específicamente para esta tarea. Define grados de preparación para soldaduras, bordes cortados y otras zonas con imperfecciones superficiales, de modo que sean aptos para la aplicación de pinturas. Hay tres grados: P1 (preparación ligera), P2 (preparación minuciosa) y P3 (preparación muy minuciosa). El grado establece, imperfección por imperfección, qué debe hacerse con las salpicaduras, las ondulaciones del cordón, las mordeduras, la porosidad, los cráteres finales, las laminaciones y los bordes vivos. El grado P se especifica además del grado de limpieza (por ejemplo, "Sa 2½ P3"), no en lugar de este.

Normas de limpieza para recubrimientos

SP 5, SP 10 y SP 6 (y Sa 3, Sa 2½, Sa 2) son grados de limpieza por chorreado. Por ello, un resultado con herramienta mecánica se describe como comparable a un grado de chorreado y el inspector lo acepta frente a la especificación del proyecto. Las imperfecciones de soldadura, como salpicaduras y bordes vivos, se clasifican por separado según la ISO 8501-3.

Requisitos de los códigos de soldadura para la limpieza previa a la soldadura

La AWS D1.1 (Structural Welding Code — Steel) exige que las superficies a soldar, y las superficies adyacentes a la soldadura, estén libres de cascarilla suelta o gruesa, escoria, óxido, humedad, grasa y otras materias extrañas que impidan una soldadura correcta o produzcan humos nocivos. Para la soldadura de tuberías, la API 1104 (en tierra) y la DNV-ST-F101 (sistemas de tuberías submarinas, antes DNV-OS-F101) fijan requisitos comparables. Estos requisitos previos a la soldadura se solapan con los de preparación para el recubrimiento posterior: limpiar la junta antes de soldar y volver a limpiar la zona de soldadura después es la secuencia normal.

Normas de recubrimiento de juntas de campo en tuberías

En las juntas de campo de soldaduras circunferenciales de tuberías, los requisitos de preparación de superficies suelen proceder de:

• ISO 21809-3 (recubrimientos de juntas de campo), con la DNV-RP-F102 como práctica recomendada para su aplicación
• ISO 21809-1 y DIN 30670 (recubrimientos de poliolefina/polietileno para tubería de línea, que definen el recubrimiento original que la junta debe solapar)
• ISO 21809-2 y AWWA C213 (recubrimientos epoxi adheridos por fusión)
• La especificación de recubrimiento propia del proyecto, vinculada al sistema de recubrimiento de juntas de campo cualificado

Las especificaciones de juntas de campo suelen exigir como mínimo Sa 2½ / SSPC-SP 10, y algunos sistemas exigen Sa 3 / SP 5. El rango de perfil de anclaje requerido lo fijan la ficha técnica del fabricante del recubrimiento y el procedimiento cualificado, por lo que difiere entre sistemas epoxi, de manguitos termorretráctiles y de cintas.

Métodos de limpieza posterior a la soldadura: qué funciona y qué no

Picado y cepillado con alambre

El picado elimina la escoria gruesa de las soldaduras SMAW y FCAW y es un primer paso necesario. A continuación, el cepillado con alambre elimina salpicaduras sueltas, restos de escoria suelta y contaminación superficial. El cepillado manual alcanza como mucho SSPC-SP 2 / St 2 y el cepillado mecánico SSPC-SP 3 / St 3: no elimina las salpicaduras firmemente adheridas, no lleva la oxidación de la ZAT hasta metal desnudo y no crea perfil de anclaje. La SSPC-SP 11 señala que los cepillos de alambre mecánicos usados por sí solos pueden no producir el perfil requerido y pueden degradar uno existente. El picado y el cepillado son pasos de pre-preparación, no la preparación final para un recubrimiento de alto rendimiento.

Amoladora angular y discos de láminas

El amolado con discos abrasivos o discos de láminas se utiliza ampliamente para eliminar salpicaduras, repasar el sobreespesor y redondear bordes. Es eficaz para eliminar salpicaduras sobresalientes y esmerilar bordes vivos hasta el radio mínimo exigido. Sus limitaciones para la preparación final de la zona de soldadura son el perfil y el acabado: en ensayos en astillero (Dankiw y Fosdike, 2018), una amoladora de grano #36 y un disco de láminas #40 produjeron 30–40 µm, frente a 50–80 µm con una herramienta de Bristle Blasting sobre los mismos aceros; el amolado deja marcas direccionales y puede pulir la superficie que toca. El amolado es la herramienta adecuada para salpicaduras y bordes, pero debe ir seguido de un método que limpie y perfile toda la zona.

Pistola de agujas / desincrustador de agujas

Las pistolas de agujas son eficaces para eliminar salpicaduras, escoria y cascarilla en geometrías irregulares (alrededor de soldaduras, en esquinas estrechas, en perfiles estructurales). La SSPC-SP 11 incluye las pistolas de agujas entre las herramientas de impacto que pueden usarse para la limpieza con herramienta mecánica hasta metal desnudo, pero la superficie martilleada que dejan es irregular y el perfil debe verificarse. En zonas de soldadura, la pistola de agujas es una herramienta complementaria útil para salpicaduras y escoria antes del perfilado con el Bristle Blaster®; por sí sola rara vez produce la limpieza y el perfil uniformes que esperan las especificaciones comparables a SP 10.

Pasta decapante (acero inoxidable y dúplex)

En soldaduras de acero inoxidable y de acero inoxidable dúplex, la pasta de decapado ácido (normalmente a base de ácido nítrico/fluorhídrico) es el método estándar para eliminar la coloración térmica de la ZAT sin contacto mecánico que pueda introducir contaminación por hierro. Se trata de una aplicación específica de la química del material. La pasta decapante no se utiliza en acero al carbono para la preparación de recubrimientos, y sus requisitos de manipulación son considerables: el ácido fluorhídrico es muy peligroso. Para la preparación de soldaduras de acero al carbono según normas de recubrimiento, se prefieren los métodos mecánicos.

Chorreado abrasivo en zonas de soldadura

Donde se dispone de equipo de chorreado, el chorreado abrasivo alcanza SP 10 y SP 5 de forma fiable en zonas de soldadura y es el método de referencia en la fabricación en taller. Las limitaciones en trabajos de mantenimiento y de campo son las habituales del chorreado: restricciones en zonas peligrosas, confinamiento, gestión de residuos y costes de movilización para alcances pequeños y dispersos. En una soldadura circunferencial donde la tubería circundante está en operación, confinar el abrasivo usado y cumplir los requisitos ATEX y de permisos de la instalación es una tarea considerable. Para juntas de campo y reparaciones de soldaduras en servicio, el Bristle Blasting se incluye cada vez más en las especificaciones como método de preparación donde el chorreado no es viable.

Bristle Blasting en zonas de soldadura

El Bristle Blaster® es un método mecánico práctico para la preparación de zonas de soldadura en trabajos de campo y de mantenimiento en servicio. Elimina la oxidación de la ZAT, la contaminación residual de fundente y la cascarilla de laminación restante de la chapa base en la misma pasada en que crea el perfil de anclaje. En ensayos documentados sobre acero estándar produce una limpieza comparable a Sa 2½ / SSPC-SP 10 con un perfil de anclaje de 65–85 µm Rz (2,6–3,3 mil), sin medio abrasivo. Los resultados varían según la calidad del acero, el grado de oxidación, la banda y la técnica, por lo que el perfil debe medirse en cada trabajo.

Para las salpicaduras de soldadura, la secuencia correcta es:

1. Eliminar el grueso de las salpicaduras con amoladora angular o pistola de agujas: esmerilar las protuberancias a ras de la chapa base y repasar los bordes vivos hasta el radio mínimo especificado.
2. Pasar el Bristle Blaster® por toda la zona de soldadura (sobreespesor, pies, ZAT y chapa base adyacente) para eliminar la oxidación de la ZAT, la contaminación residual y la cascarilla de laminación mientras se crea el perfil de anclaje.

Esta secuencia en dos pasos para zonas de soldadura es distinta del Método en Dos Pasos (Tercoo® + Bristle Blaster®) que se usa para corrosión preexistente intensa. Para zonas de soldadura con salpicaduras ligeras a moderadas, el amolado seguido del Bristle Blaster® es la secuencia estándar. Para zonas de soldadura en estructuras existentes muy corroídas, donde hay que tratar tanto la corrosión como la geometría de la soldadura, el pretratamiento con Tercoo® antes del Bristle Blaster® reduce la carga de la banda y mejora el rendimiento.

El Método en Dos Pasos en zonas de soldadura corroídas

En soldaduras de mantenimiento (soldaduras de reparación en estructuras corroídas, soldaduras de empalme en tuberías envejecidas, reparaciones de soldadura en plantas en operación), la zona de soldadura se encuentra dentro de una superficie que presenta tanto corrosión existente como recubrimiento dañado por el calor de la soldadura. El reto de preparación no es solo la soldadura en sí, sino la transición desde la nueva zona soldada hacia la superficie existente corroída.

Paso 1: Tercoo® para eliminar corrosión y recubrimiento en la zona de transición

El disco Tercoo® se monta en la misma unidad motriz que el Bristle Blaster®, con un cambio de unos 30 segundos. Elimina la corrosión intensa, el recubrimiento dañado por el calor y las acumulaciones gruesas de óxido de la zona de transición junto a la soldadura sin sobrecargar la banda del Bristle Blaster® que viene después. Donde la zona de transición presenta corrosión laminar o restos gruesos de recubrimiento quemado durante la soldadura, el Tercoo® retira este material antes de que el Bristle Blaster® perfile toda la zona.

Paso 2: Bristle Blaster® para la preparación completa de la zona de soldadura

Una vez retirada la contaminación gruesa, el Bristle Blaster® lleva toda la zona preparada (sobreespesor, ZAT, zona de transición y chapa base adyacente) a una limpieza comparable a SP 10 con un perfil de anclaje controlado. El resultado es una superficie preparada de forma continua en la zona de soldadura y su entorno, lista para recubrir, sin saltos entre la preparación de la soldadura y la de la chapa base.

Requisitos de geometría de la soldadura antes de recubrir

La ISO 8501-3, la ISO 12944-3 y las fichas técnicas de los fabricantes de recubrimientos especifican requisitos de geometría para las zonas de soldadura que deben cumplirse antes de que comience la fase de preparación. Son requisitos de pre-preparación y a menudo se pasan por alto en trabajos de mantenimiento.

Radio de los bordes

Los recubrimientos aplicados en estado líquido se adelgazan en los bordes vivos debido a la tensión superficial de la película húmeda. La ISO 12944-3 exige redondear los bordes a un radio de al menos 2 mm, y el grado más alto de la ISO 8501-3 (P3) también exige bordes redondeados. Algunas especificaciones de proyecto exigen 3 mm. Los bordes más vivos que el mínimo especificado deben esmerilarse hasta el radio antes de la preparación de superficies: esmerilar después de la preparación vuelve a contaminar la superficie y obliga a prepararla de nuevo.

Perfil del sobreespesor

Los sobreespesores muy convexos, sobre todo en soldaduras circunferenciales de varias pasadas, pueden crear zonas de sombra bajo la película de recubrimiento que retienen humedad. Cuando la especificación exige un DFT mínimo sobre el sobreespesor, este debe repasarse lo suficiente para que un medidor de película húmeda pueda hacer contacto y el recubrimiento alcance el espesor especificado. El esmerilado para lograr esta geometría es un paso de pre-preparación.

Tratamiento del pie de soldadura

El pie de soldadura, donde el sobreespesor se une a la chapa base, es un punto de alta concentración de tensiones en una unión soldada y un lugar habitual de inicio de grietas por fatiga. En aplicaciones sensibles a la fatiga (estructuras offshore, puentes, recipientes a presión), el pie de soldadura puede tratarse mediante esmerilado o martilleado con agujas para reducir la concentración de tensiones e introducir tensiones residuales de compresión. El propio Bristle Blasting deja tensiones residuales de compresión en la capa superficial, según se midió en un estudio de NACE sobre tensiones residuales; no sustituye a un procedimiento especificado de tratamiento del pie.

Limpieza electroquímica de soldaduras: acero inoxidable y metales no férreos

La limpieza electroquímica de soldaduras, que hace pasar una corriente de baja tensión a través de un electrolito aplicado sobre la soldadura, es un método para acero inoxidable, inoxidable dúplex y algunas aleaciones no férreas. Elimina la coloración térmica de la ZAT sin contacto mecánico, ayuda a restaurar la capa pasiva de óxido de cromo en superficies inoxidables y deja la zona de soldadura brillante y resistente a la corrosión.

No se utiliza en acero al carbono. Para la preparación de zonas de soldadura de acero al carbono según normas de recubrimiento, los métodos mecánicos (amolado, pistola de agujas, Bristle Blaster®) son el enfoque correcto: la limpieza electroquímica no produce la limpieza ni el perfil que exigen los grados de preparación SSPC e ISO.

Recubrimiento de juntas de campo en tuberías: el flujo de preparación completo

El recubrimiento de juntas de campo en tuberías (la aplicación de un sistema de recubrimiento protector a la zona de la soldadura circunferencial después de soldar el tubo) es una de las aplicaciones de mayor volumen de la preparación de superficies en zonas de soldadura en el sector energético. El flujo de preparación está estrechamente secuenciado y depende del tiempo. Encontrará más detalles en nuestra guía sobre preparación de superficies para juntas de campo de tuberías y soldaduras corroídas.

Secuencia típica de preparación de juntas de campo con el Bristle Blaster®:

1. Detección de poros en el recubrimiento de fábrica adyacente. Verifique la integridad del recubrimiento aplicado en fábrica a ambos lados de la junta de campo antes de iniciar la preparación. Marque los poros para repararlos después del recubrimiento de la junta.
2. Biselado de bordes. Bisele o difumine el borde del recubrimiento de fábrica a ambos lados de la junta desnuda con el ángulo y la longitud de solape indicados en el procedimiento de juntas de campo, de modo que el recubrimiento de la junta solape sobre recubrimiento de fábrica sano sin un borde duro que pueda levantarse.
3. Eliminación de salpicaduras. Elimine todas las salpicaduras del sobreespesor y de la ZAT con amoladora angular o pistola de agujas. Repase los bordes vivos hasta el radio mínimo especificado.
4. Preparación con el Bristle Blaster®. Pase el Bristle Blaster® por toda la zona de la junta (sobreespesor, ZAT completa y zona de solape a ambos lados) hasta la limpieza especificada, normalmente comparable a SP 10 (o SP 5 cuando se especifique), con el perfil de anclaje especificado. La superficie por junta es la circunferencia del tubo por el ancho de la banda preparada: un tubo de 12 pulgadas (DN 300, 323,9 mm de diámetro exterior) tiene una circunferencia de aproximadamente 1,02 m, por lo que cada 100 mm de ancho de banda añade unos 0,1 m².
5. Eliminación del polvo. Retire los residuos de la preparación con aire comprimido limpio, seco y sin aceite o con un paño limpio que no suelte pelusa. No utilice aire comprimido de un compresor con aceite sobre una superficie preparada.
6. Ensayo de sales. Extraiga las sales solubles por el método del parche Bresle (ISO 8502-6) y mida la conductividad (ISO 8502-9). Registre el resultado. Si la contaminación supera el máximo especificado, lave y vuelva a ensayar.
7. Aplicación del recubrimiento. Aplique el sistema de recubrimiento de la junta de campo dentro del tiempo máximo permitido por la especificación y antes de que aparezca cualquier reoxidación visible. En condiciones húmedas o sobre acero frío, vuelva a comprobar la temperatura de la superficie frente al punto de rocío (normalmente al menos 3 °C por encima) antes de la aplicación.

Inspección y documentación de la preparación de zonas de soldadura

En cualquier proyecto en el que una especificación de recubrimiento o un plan de calidad rija el trabajo, la preparación de la zona de soldadura debe inspeccionarse y documentarse antes de recubrir. El plan de QA/QC del proyecto suele registrar:

• Grado de preparación de soldaduras y bordes (ISO 8501-3 P1, P2 o P3)
• Grado de limpieza de la superficie (referencia ISO 8501-1 o SSPC-SP)
• Perfil de anclaje (ASTM D4417, por ejemplo cinta réplica del Método C; número y ubicación de las lecturas según la especificación o SSPC-PA 17)
• Contaminación por sales solubles (ISO 8502-6 / ISO 8502-9 o SSPC-Guide 15)
• Temperatura de la superficie, humedad relativa y punto de rocío en el momento de aplicar el recubrimiento
• Tiempo transcurrido entre la preparación y la aplicación del recubrimiento
• Nombre del operario, fecha, ubicación y cualquier no conformidad observada

En proyectos de construcción de tuberías, los registros de preparación de las zonas de soldadura suelen vincularse al número de soldadura en los registros de construcción, de modo que la calidad de preparación de cada junta sigue siendo trazable durante toda la vida útil de la tubería.

Preguntas frecuentes

¿Hay que eliminar las salpicaduras de soldadura antes de recubrir?

En la mayoría de los trabajos de recubrimiento protector, sí. Las salpicaduras crean protuberancias afiladas donde la película de recubrimiento es críticamente delgada, retienen humedad en su base y concentran tensiones en la película. La ISO 8501-3 define cuánta salpicadura puede quedar en cada grado de preparación (P1 a P3); los grados más altos, utilizados en servicio severo y de inmersión, exigen eliminar las salpicaduras en lugar de recubrirlas.

¿Qué es la oxidación de la ZAT y cómo se elimina?

La oxidación de la ZAT (zona afectada térmicamente) es el óxido coloreado, del amarillo paja al azul violáceo y al gris negruzco, que se forma durante la soldadura en el acero junto a la soldadura. Se adhiere mal al acero y a cualquier recubrimiento aplicado encima. En acero al carbono se elimina mecánicamente hasta metal desnudo, por ejemplo mediante Bristle Blasting, pistola de agujas o chorreado abrasivo, y después se comprueba frente a las fotografías de referencia de la ISO 8501-1.

¿Puedo recubrir directamente sobre una soldadura limpia sin chorrear?

Sí, si la superficie cumple los requisitos de limpieza y perfil de anclaje de la especificación de recubrimiento. Sobre acero estándar, el Bristle Blaster® produce una limpieza comparable a Sa 2½ / SSPC-SP 10 con un perfil de 65–85 µm Rz, sin abrasivo. Es el resultado, no el método, lo que debe cumplir la especificación, así que confirme que la ficha técnica del recubrimiento acepta el perfil medido.

¿Cuál es la secuencia correcta de preparación de la zona de soldadura?

Esmerile o elimine con pistola de agujas todas las salpicaduras a ras; repase los bordes vivos hasta el radio especificado (normalmente al menos 2 mm); limpie y perfile toda la zona (sobreespesor, ZAT y chapa base adyacente) con el Bristle Blaster®; retire los residuos; realice el ensayo de sales solubles; y recubra dentro del tiempo especificado. Los dos primeros pasos deben estar terminados antes de iniciar la pasada de perfilado.

¿Hasta dónde debe extenderse la preparación de la zona de soldadura?

Más allá de la ZAT a ambos lados de la soldadura, y lo suficiente para incluir el solape sobre el recubrimiento adyacente definido en el procedimiento de juntas de campo o en la especificación de reparación. En soldaduras de mantenimiento, la zona preparada debe abarcar todo el recubrimiento dañado por el calor de la soldadura, que puede extenderse mucho más allá de la coloración térmica visible, más el solape que exige el sistema de recubrimiento.

¿Es adecuado el Bristle Blasting para preparar el sobreespesor de soldadura?

Sí. La banda flexible de cerdas sigue el contorno del sobreespesor y puede pasarse por encima de este, por los pies y sobre la chapa base en una sola operación continua, eliminando el óxido de la ZAT y los residuos de fundente mientras crea el perfil de anclaje. En sobreespesores muy abombados puede ser necesaria primero una pasada de esmerilado para que la banda haga un contacto uniforme.

¿Qué perfil de anclaje se requiere para los recubrimientos de juntas de campo en tuberías?

Depende del sistema de recubrimiento de juntas de campo cualificado: los sistemas de epoxi líquido, epoxi adherido por fusión, manguito termorretráctil y cinta tienen cada uno su propio rango en la ficha técnica del fabricante y en el procedimiento del proyecto según la ISO 21809-3. Mida según la ASTM D4417 y compare con ese rango. El resultado típico de 65–85 µm Rz del Bristle Blaster® es adecuado para muchos sistemas habituales.

Recursos relacionados

• Cómo eliminar la cascarilla de laminación del acero: herramientas, métodos y especificaciones: métodos de eliminación de cascarilla, normas SSPC y medición del perfil de anclaje.
• ¿Qué es el Bristle Blasting? Cómo funciona, qué normas alcanza y cuándo utilizarlo: el mecanismo de impacto, la investigación y el lenguaje de especificación.